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슬래브 거푸집 레벨 관리와 처짐을 고려한 시공높이 검토방법

읽는 시간 약 9분

슬래브 거푸집의 레벨을 정확하게 관리하려면 단순히 줄자를 이용하여 높이를 확인하는 것보다 현장에서 설정한 기준 레벨을 각 측정 지점으로 정확하게 전달하는 과정이 중요하다.

현장에서는 레이저 레벨, 자동레벨 또는 기타 측량장비 등을 활용하여 기준 높이를 전달하고, 거푸집 상면의 높이를 여러 지점에서 측정한다.

1단계. 기준점 확인

먼저 해당 층에서 관리하고 있는 기준점을 확인한다.

기준점은 임의로 새로 정하는 것이 아니라 현장에서 관리되는 공식 기준점 또는 측량 기준점을 사용해야 한다.

예를 들어 해당 층의 기준 레벨이 정해져 있다면 그 기준점을 기준으로 슬래브 계획 레벨을 설정한다.

이때 다음 사항을 확인한다.

  • 기준점의 위치
  • 기준점의 레벨값
  • 해당 층의 구조체 레벨
  • 건축 마감 레벨
  • 측정에 사용할 장비의 상태

기준점이 잘못되면 이후 여러 지점에서 아무리 정확하게 측정하더라도 전체 결과가 잘못될 수 있다.

2단계. 기준 레벨을 측정구간으로 전달

기준점을 확인한 다음 레이저 레벨이나 자동레벨 등을 이용하여 슬래브 거푸집을 측정할 수 있는 기준선을 만든다.

레이저 레벨을 사용하는 경우에는 레이저 기준면을 설정하고 각 측정 위치에서 거푸집 상면까지의 높이를 비교한다.

자동레벨을 사용하는 경우에는 기준점과 측정점 사이의 높이 차이를 측정하여 각 지점의 실제 높이를 계산한다.

중요한 것은 장비에 표시되는 숫자 자체보다 해당 숫자가 어떤 기준점에서 측정된 것인지 명확하게 연결하는 것이다.

3단계. 측정 지점을 미리 정한다

슬래브 전체를 무작위로 측정하기보다는 측정 위치를 미리 정해두는 것이 좋다.

예를 들어 다음과 같이 구역을 나누어 측정할 수 있다.

  • 슬래브 네 모서리
  • 슬래브 중앙부
  • 보와 슬래브 접합부
  • 기둥 주변
  • 벽체 주변
  • 단차부
  • 개구부 주변
  • 장스팬 구간

현장의 슬래브 형상과 규모에 따라 측정 지점을 추가한다.

특히 넓은 슬래브에서는 중앙부와 가장자리의 레벨 차이를 함께 확인해야 한다.

4단계. 거푸집 상면을 실제로 측정한다

기준면을 설정한 후 각 측정 위치에서 거푸집 상면의 높이를 측정한다.

이때 중요한 것은 동일한 기준을 사용하여 모든 지점을 측정하는 것이다.

예를 들어 한 지점에서는 거푸집 상판을 기준으로 측정하고 다른 지점에서는 장선이나 다른 부재를 기준으로 측정하면 측정값을 직접 비교하기 어렵다.

따라서 측정 대상면을 명확하게 정하고 동일한 방법으로 측정한다.

5단계. 설계 레벨과 실제 측정값을 비교한다

각 지점에서 측정한 값을 설계도면상의 계획 레벨과 비교한다.

예를 들어 계획된 슬래브 거푸집 높이와 실제 측정값에 차이가 있다면 그 위치를 표시한다.

이때 단순히 평균값만 확인하지 말고 각 측정점별 편차를 확인하는 것이 중요하다.

측정위치계획레벨실제측정편차조치
A-1계획값측정값+/−조정
A-2계획값측정값+/−조정
B-1계획값측정값+/−조정
B-2계획값측정값+/−조정
중앙부계획값측정값+/−검토

실제 현장에서는 해당 프로젝트에서 사용하는 기준과 허용오차에 따라 합격 여부를 판단해야 한다.

6단계. 높이가 다른 구간은 원인을 먼저 확인한다

측정 결과 특정 구간의 레벨이 다른 경우 바로 거푸집 높이를 조정하기보다는 먼저 원인을 확인한다.

가능한 원인은 다음과 같다.

  • 동바리 높이 조정 불량
  • 장선 또는 멍에 설치상태
  • 거푸집 패널 변형
  • 지지부 침하
  • 연결부 처짐
  • 작업하중에 따른 변위
  • 기준점 전달 오류
  • 측정장비 또는 측정방법 오류

원인을 확인하지 않고 특정 부분만 임의로 높이거나 낮추면 다른 구간과의 레벨 관계가 오히려 틀어질 수 있다.

7단계. 조정 후 반드시 재측정한다

레벨이 기준과 다르게 측정된 구간은 동바리나 지지부 등을 조정한 후 다시 측정한다.

측정 → 편차 확인 → 원인 확인 → 조정 → 재측정

의 순서로 관리하는 것이 중요하다.

특히 한 번 조정했다고 해서 측정이 끝난 것으로 보지 말고 주변 측정점과 함께 다시 확인해야 한다.

한 지점을 조정하면서 인접 구간의 레벨이 변할 수 있기 때문이다.

5. 레이저 레벨을 이용할 때 주의할 점

레이저 레벨은 슬래브 거푸집의 여러 지점을 빠르게 비교할 수 있다는 장점이 있다.

그러나 장비를 설치했다고 해서 자동으로 정확한 측정값이 나오는 것은 아니다.

다음 사항을 확인해야 한다.

  • 장비가 안정된 장소에 설치되어 있는지
  • 레이저 기준면이 제대로 설정되었는지
  • 측정 중 장비가 이동하지 않았는지
  • 측정 대상면이 동일한지
  • 작업자가 레이저 기준선을 정확하게 읽었는지
  • 주변 밝기 등으로 레이저 확인에 문제가 없는지

특히 장비가 작업 중 이동하면 이후 측정값 전체가 달라질 수 있으므로 장비 설치상태를 확인해야 한다.

6. 자동레벨을 이용할 때는 기준점과 후시·전시를 관리한다

자동레벨을 사용하는 경우에는 기준점과 측정점의 높이 차이를 이용하여 각 위치의 레벨을 계산한다.

이때 현장에서는 기준점과 측정점을 명확하게 구분하고 측정 기록을 남겨야 한다.

특히 측정 중 장비를 이동해야 하는 경우에는 기존 측정값과 새로운 측정값이 연결될 수 있도록 적절한 기준점을 확보해야 한다.

단순히 측정값만 기록하면 나중에 어떤 기준으로 측정했는지 확인하기 어려워질 수 있다.

7. 슬래브 중앙부는 별도로 관리한다

슬래브 중앙부는 넓은 스팬이나 지지조건에 따라 주변부와 다른 변위가 발생할 수 있으므로 별도로 확인하는 것이 좋다.

특히 다음 조건에서는 중앙부 측정의 중요성이 커진다.

  • 장스팬 슬래브
  • 넓은 면적의 슬래브
  • 하부 지지조건이 다른 구간
  • 집중적인 작업하중이 발생한 구간
  • 단차가 있는 슬래브
  • 거푸집 구조가 복잡한 구간

중앙부의 측정값이 주변부와 차이가 있다면 단순한 레벨 오차인지 실제 거푸집 변위인지 구분하여 확인해야 한다.

8. 철근 배근 후 레벨을 다시 측정한다

거푸집 설치 직후 레벨이 정상이어도 철근 배근 과정에서 작업하중이 발생하면서 일부 구간이 변할 수 있다.

따라서 다음과 같이 단계별로 측정하는 것이 효과적이다.

거푸집 설치 후

→ 1차 레벨 측정

철근 배근 완료 후

→ 2차 레벨 확인

콘크리트 타설 직전

→ 최종 레벨 검측

이렇게 단계별 측정값을 기록하면 어느 공정에서 레벨 변화가 발생했는지 추적하기 쉬워진다.

9. 레벨 측정값을 기록으로 남긴다

레벨 측정은 측정하는 것보다 측정 결과를 어떻게 기록하고 활용하는지가 중요하다.

측정표에는 최소한 다음 내용을 기록하는 것이 좋다.

  • 측정일자
  • 측정시간
  • 층 및 구역
  • 측정 기준점
  • 측정장비
  • 측정자
  • 측정 위치
  • 계획 레벨
  • 실제 측정값
  • 편차
  • 조정 여부
  • 재측정 결과

이러한 기록을 남겨두면 콘크리트 타설 이후 레벨 이상이 발생했을 때 원인을 추적하는 데 도움이 된다.

10. 레벨 측정의 핵심은 ‘한 번 측정’이 아니다

슬래브 레벨관리는 한 번의 측정으로 끝내는 방식보다 공정별 측정 결과를 비교하는 방식으로 관리하는 것이 효과적이다.

예를 들어 다음과 같이 관리할 수 있다.

단계주요 확인내용
거푸집 설치 후기본 레벨 확보
철근 배근 후작업하중에 따른 변화 확인
타설 직전최종 레벨 검측
타설 중변위 및 처짐 상태 확인
타설 후구조체 상단 레벨 확인

이렇게 관리하면 단순히 최종 결과만 확인하는 것보다 레벨 변화가 발생한 시점을 파악하기 쉽다.

현장 실무 핵심

슬래브 거푸집 레벨 측정에서 가장 중요한 것은 기준점과 측정방법을 통일하는 것이다.

기준점이 명확하지 않거나 측정 위치와 방법이 매번 달라지면 측정값을 서로 비교하기 어렵다.

따라서 현장에서는

기준점 확인

→ 측정 기준면 설정

→ 측정지점 선정

→ 1차 측정

→ 편차 확인

→ 조정

→ 재측정

→ 타설 직전 최종 검측

순서로 관리하는 것이 좋다.

또한 슬래브의 레벨 오차를 발견했을 때는 단순히 높이를 맞추는 데 그치지 말고 왜 해당 구간의 레벨이 달라졌는지 원인을 확인하는 것이 중요하다.

특히 거푸집 설치 후, 철근 배근 후, 콘크리트 타설 직전의 측정값을 비교하면 시공 과정에서 발생한 변위를 추적하는 데 도움이 된다

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